智能制造重塑生产模式

智能制造重塑生产模式

——辛集省级先进智能工厂一线观察

近日，河北申科电子股份有限公司智能仓储区，工作人员正在核对AGV搬运机器人自动拣选物料入库情况。

近日，河北雪龙机械制造有限公司装配式建筑构件生产车间，工作人员正在检查设备运行情况。

近日，辛集市澳森特钢集团有限公司棒卷车间监控室，工作人员正在实时监测设备运行情况。本组图片由本报见习记者侯淼摄

近日，河北省工业和信息化厅公布2025年第一批先进级智能工厂名单，辛集市澳森特钢集团有限公司、河北申科电子股份有限公司、河北雪龙机械制造有限公司三家企业成功入选。

智能工厂是实现智能制造的主要载体。辛集市如何利用智能制造重塑生产模式？智能工厂给三家企业带来了哪些变化？近日，记者走进辛集市先进智能工厂探访。

数字化转型，“炼”出新动能

记者走进辛集市澳森特钢集团有限公司（以下简称“澳森特钢”）炼钢连铸车间，只见炽热的钢水在巨型钢包中翻滚，一旁的操作台上，连铸工段段长王子厚正紧盯屏幕，实时跳动的数据清晰显示着钢水的温度、流速和液位。

“过去靠经验，现在靠数据。”王子厚指着大包智能浇钢平台说，红外测温、重量传感器联动，不仅能精准控制浇注，还能自动预警溢漏。

这个场景，正是澳森特钢向智能化转型的缩影。凭借“基于数据驱动的5G+工业互联网的绿色低碳智能工厂”项目，该公司获评省级先进智能工厂，以技术创新为传统钢铁业注入新活力。

智能化变革首先体现在炼钢的核心环节。在连铸车间，大包智能浇钢平台通过传感器网络和自动化控制系统，实现了钢水转运、浇注的全流程智能化。

“过去依靠人工操作，误差大、风险高。现在系统自动监测，安全性和效率双提升。”王子厚说，无人化操作不仅降低了高危作业风险，更提升了生产稳定性和产品的质量。

“环保是企业发展的根基。”数字化创新部总监刘赛光指着智慧环保一体化平台的大屏说。平台上，空气污染指数等数十项环境数据实时跳动，一旦数据有异常，系统就会自动报警。

“通过部署传感器、气体检测仪等智能装备和应用智慧环保一体化平台，我们的污染物排放量大幅下降，资源循环利用率稳居行业前列。”刘赛光高兴地说。

不仅如此，澳森特钢通过建设和运营智能工厂，实现产品智能制造和绿色生产，提高企业的生产效率和产品质量，降低生产成本、运营成本、能源消耗，减少碳排放。较建造智能工厂前，企业生产效率提升7.6%，运营成本降低5.26%。

机器人“上岗”，降本又增效

“机器人继续前行，请注意避让。”在河北申科电子股份有限公司（以下简称“申科电子”）智能仓储区，一个AGV（自动导引运输车）搬运机器人从入库区自动拣选物料，沿着地标码按既定路线把物料一一精准入库。

有了智能仓储，工人告别了传统仓库“翻箱倒柜找零件”。

“这些小家伙跑得比我们快！”智能仓储区主管裴佳宁说，现在只需一个人通过系统发布指令，AGV搬运机器人便能自主完成3900多种物料的精准出入库，每天运送量达600多箱，大大节省人工拣选物料和入库时间。

如今，物料的拣选、出库与入库、库存管理等工作全部由智能仓储系统操作，存储空间利用率从40%跃升至85%。

“仓内共有8台AGV搬运机器人，他们可以自动拣选最先存入的物料，按照先进先出进行取料，避免物料长期搁置。”裴佳宁介绍。

智能仓储系统一头连着仓库，一头连着生产车间。

走进数字化绕制车间，面积约2000平方米的车间里，正在进行的是互感器绕制工序。800多台全自动绕线机整齐排列，机械臂飞舞间，细如发丝的铜线被精准缠绕在互感器骨架上。

申科电子制造中心总监陈璇介绍，传统的互感器绕制生产工序存在衔接不畅、生产数据难采集分析等问题，绕制过程缺乏实时监控，关键工序质量难以把控，并且各系统数据独立，生产管理依赖人工统计，无法快速响应生产异常。

现在却大不一样了。“过去是人盯机器，现在是数据盯工艺。”陈璇介绍，数字化绕线、视觉灌胶机、点焊等设备与MES系统深度融合，实时采集生产数据，关键工序数据同步上传MES系统，实现生产全流程高效、精准管控。

互感器绕制工序自动化与智能管理实施后，一名工人可轻松管理30台设备，日均产能达35万只，绕制工序自动化率提升至90%，生产周期缩短40%。人力成本大幅降低，车间操作人员减少，产品质量却显著提高，关键工序不良品率降低。

随着申科电子数字化进程的不断推进，数字化绕制车间将自动化与信息化手段相结合，实现生产订单的自动分配、设备运行数据的自动采集等功能。通过数据指导生产、信息驱动生产，实现精益化生产，提升了车间综合管理水平。

全程智能化，订单更精准

在河北雪龙机械制造有限公司（以下简称“雪龙机械”）的生产车间内，一台台搬运机器人灵活穿梭于生产线，精准地将钢材送至数控机床上；中控大屏上，实时数据跳动，远程运维工程师轻点鼠标，千里外的客户设备运行状态一目了然……

这些智能化场景，正是雪龙机械装配式建筑构件生产装备智能工厂项目落地见效的呈现。

“过去机加和装配工作需要10个工人协作完成，现在只需5人，装配效率提升了18%。”雪龙机械副总经理翟国敏指着自动化生产线介绍。

这一转变，源于雪龙机械通过智能制造、工业互联网等技术构建的柔性化、智能化生产线，彻底破解了行业长期存在的定制化需求高、生产流程复杂、设备协同性差、运维响应慢等问题。

雪龙机械的解决方案令人眼前一亮：基于数控机床，配置智能电磁吊具及搬运机器人，实现自动化上下料，构建了一条“会思考”的生产线。通过焊接机器人及工业机器人系统，形成多机协同的切削、抓取、焊接、吊装等作业自动化。

“通过多机协同运作，不仅有效提升物料搬运效率30%，还可以避免因为图纸等信息不及时、不准确引起的品质问题，再也不用担心图纸更新延迟。”翟国敏高兴地说，目前，产品生产与研发设计相符率达100%，人力成本直接减半。

计划调度曾是另一大痛点。“过去，人工计划易漏算，需求预测不准确，导致产品交付周期长，还经常出现物料短缺或过剩等问题。”谈起传统生产计划的调度和管理，翟国敏连连摇头。

如今，ERP系统成为工厂的“智慧大脑”。销售订单自动转化为生产计划，系统动态生成采购清单，并通过虚拟现场安装车间订单归集领料、费用，按项目核算成本。

“就像给生产线装上了导航，缺料预警、项目核算全都实时可控。”让翟国敏欣喜的是，有了这套智能化系统，交付周期从平均45天降至36天，生产周期缩短20%，订单准时交付率提升12.5%，产品不良品率降低了20%。

这3家企业向智而行、向新而进，入列省级先进智能工厂的实践为辛集产业智能化提升提供了样板。辛集市科工局副局长段彦田表示：“我们将继续开展智能工厂梯度培育工作，围绕新一代信息技术赋能传统产业，以大规模设备更新为契机，鼓励支持重点行业重点企业数字化和智能化改造、工业操作系统和工业软件升级改造，推进企业在自动化、数据采集、过程控制、网络架构等方面完善软硬件设施建设，打造智能制造工厂。”（见习记者侯淼）

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